油封弹簧(骨架油封生产工艺详解)
油封的生产工艺一般由以下六个工段组成:橡胶制备工段、模具制备工段、骨架制备工段；弹簧准备工段、产品硫化成型工段、后处理装配工段。因此，其工艺流程的基本构成。
1.橡胶制备部分
该部分的主要流程如下:
原材料-出厂检验-配料-混合-过滤-添加硫化剂-胶料检验-预成型。按照以上程序，原料出厂检验合格后，即可进行配料和混合。混炼时，可根据生产需要选择开炼机或密炼机。一般来说，化合物应该被过滤。为了防止橡胶焦烧，在橡胶过滤后加入硫化剂，称为两段混炼。事实上，有些厂家在生产中采用一级混合，所有的配合剂都是在过滤前加入的。在过滤过程中，控制工艺条件或在配方中考虑防焦烧。这种 *** 也有一定的优势，主要是简化了工艺，减少了胶料二次污染的可能性。需要强调的是，混炼胶检验是油封生产过程中的重要工序，也是控制油封质量的主要手段之一。此外，橡胶的预成型也是油封生产工艺的关键工序。传统的工艺 *** 是将橡胶在开炼机上制成一定厚度的薄膜，然后根据要求切割成一定形状和重量的半成品。目前专业的油封生产厂家都是用精密预成型机直接成型油封。与传统 *** 相比，效率高，半成品形状和重量控制准确(详见下图)。
油封生产工艺
2.模具准备部分。
油封模具的加工和加工程序与其他橡胶密封模具相同。通常毛坯要经过锻造消除其内应力，然后进行调质、热处理，有时还需要进行模具型腔表面处理。例如表面氮化或镀硬铬。
3.骨骼准备部分
骨架制备部分包括骨架冲压和骨架表面处理。一般骨架冲压采用一次冲压，外骨架和组合骨架需要多级冲压，有时还需要精加工。
骨架的表面处理主要是使金属骨架与橡胶粘合良好，常
使用的 *** 不外乎以下几种:
①脱脂(碱处理)-干喷砂-清洗-干燥-涂胶粘剂；
②湿法喷砂-清洗-干燥-涂胶粘剂；
③脱脂，脱脂-酸洗-磷化-涂粘合剂。
传统工艺是分步间歇操作，除了喷砂机是标准设备，其他设备都是非标准设备。近年来，国内很多厂家都建立了连续式的骨架处理生产线，如湿法喷砂设备、酸洗磷化生产线等。骨骼表面处理使用的脱脂剂、磷化剂、酸洗液、粘合剂都是国内有售的，使用时可以根据需要直接购买。
4.弹簧准备部分
油封弹簧是由钢丝在卷簧机上缠绕而成。钢丝缠绕时，弹簧的横截面处于不同的位置，其变形不一致。外拉内压口，也就是说钢丝中存在一定的变形应力，导致弹簧大小不稳定，弹性差异大。因此，卷簧需要热处理。热处理 *** 是将卷好的弹簧浸泡在油(防锈油或汽缸油等)中。)进行应力回火和防锈处理。
5.产品硫化成型工段
骨架用油封的硫化设备通常有普通平板硫化机、真空空自动平板硫化机、橡胶注射机等。实际生产中的硫化成型条件因产品规格和橡胶材料而异。目前工厂在保证产品质量的前提下，尽量追求高温短时硫化成型工艺。
6.后处理和组装科
油封的橡胶边在硫化后需要修整，尤其是油封的唇口是决定产品性能和使用寿命的关键部位，经常需要修整。根据油封模具的结构，主唇往往有如下图所示的几种结构:全切唇(全切)、部分切唇(半切)、成型唇。模唇产品是通过无边框模具实现的，产品可以通过撕边来修剪。全切和半切的唇部产品需要用修边机(分切机)进行修整。标准设备销往国内外。外骨架油封，
组合油封的修框和扣合一般在非专用工装设备上进行。作为油封生产的最后一道工序，是装配弹簧。国内厂家大多手工操作，但也有厂家引进国外自动弹簧装配机。
